Epoxidharzbeschichtungen

Industrie - Bodenbeschichtungen zählen zu den am härtesten beanspruchten Flächen in Industrie und Gewerbe.

Wesentlichstes Qualitätsmerkmal ist die Beständigkeit. Beispielsweise gegen Öl, Salz, Chemikalien, Benzin oder mechanische Belastungen. Wichtige Kriterien sind auch die Optik, die Umweltverträglichkeit, die Einfachheit der Verarbeitung, das Haftvermögen u.s.w.

Wir verarbeiten ein- und zweikomponentige Versiegelungen und Beschichtungen in Bereichen der Industrie und des Gewerbe, Garagen, Kellerräumen, Stiegenhäusern, Werksküchen, Weinkeller und vieles mehr...

Um einen optimalen Schutz sicherzustellen, muss das Schutzsystem einen festen Verbund mit dem Untergrund eingehen. Hierzu ist eine sorgfältige Untergrundvorbereitung nötig. Welche Methode die richtige ist, ermittelt man mit einfachen Tests. Der Untergrund sollte zur Aufnahme der Lasten eine ausreichende Druckfestigkeit besitzen. Diese lässt sich auf der Baustelle annäherungsweise mit dem Schmidtschen Hammer ermitteln. Für den optimalen Verbund des Beschichtungssystems zum Untergrund muss die Oberflächenhaftzugfestigkeit > 1,5 N/m2 sein. Diese lässt sich mit Haftzuggeräten auf der Baustelle bestimmen.

Betonschäden an der Oberfläche durch typische Belastungen. Der Untergrund muss vor dem Aufbringen der Reaktionsharze eine ausreichende Trockenheit besitzen. Die Restfeuchte des Untergrundes darf in der Regel maximal 4 Masse-Prozent betragen. Dies wird zum Beispiel mit einem Tramex CME-Gerät ermittelt.

Vor Beginn der Beschichtungsarbeiten müssen oberflächliche Zementschlämme und Verunreinigungen entfernt werden, damit diese nicht als Trennfilm wirken und die aufgebrachten Schutzsysteme sich bereits bei geringster Belastung vom Untergrund ablösen. Je nach Zustand der Bodenflächen eignen sich folgende Verfahren.

1. Reinigen
Ist der Untergrund an sich beschichtungsfähig, genügt das Entfernen von lockeren Teilen, Staub und gegebenfalls restlichem Strahlgut von der Oberfläche mit Hilfe eines Industriestaubsaugers.

2. Schleifen
Tragfähige Mörtelflächen und Beschichtungen können durch Flächenschleifen vorbereitet werden. Im Anschluss ist die Oberfläche nochmals gründlich durch Saugen zu reinigen.

3. Fräsen
Müssen grössere Schichtstärken an der Oberfläche eines Untergrundes abgetragen werden, z. B. ölverseuchte Flächen, so kann dies mit Fräsen geschehen. Nach erfolgtem Abtrag ist grundsätzlich ein weiterer Arbeitsgang mit Kugelstrahlen vorzusehen.

4. Kugelstrahlen
Eines der gebräuchlichsten Verfahren zur Vorbereitung der Bodenflächen vor der Beschichtung ist das Kugelstrahlen. Hierbei werden durch das Aufschleudern von Stahlkugeln oberflächliche Verunreinigungen sowie Zementschlämme entfernt, Lunker geöffnet und die Oberfläche beschichtungsfähig vorbereitet.

Beschichtungsarten

a) Epoxidharz Bodenbeschichtungssystem für Beton und ähnliche Untergründe (zweischichtig; Schichtdicke 1–2 mm)

Industriebereiche, die eine rutschfeste Oberfläche benötigen, finden sich in weiten Teilen jeden Werkes. Dies können freibewitterte Ladebereiche sein, aber auch Fahrwege mit leichter Steigung und Produktionsbereiche mit Nassbelastung. Treten gleichzeitig nur mittlere Beanspruchungen auf, z. B. durch den Fahrverkehr mit einer Ameise?, ist das optimale System eine Dünnbeschichtung.

b) Schwere Epoxidharz Bodenbeschichtung (Dreischichtig; Schichtdicke ca. 3 mm)

Griffige Industrieboden- Beschichtungen für mittlere bis hohe Beanspruchung
Dreischichtiges Epoxidharz-Bodenbeschichtungssystem für Beton und ähnliche Untergründe

Anwendungsbereiche

• Mittel bis stark belastete _Industrieböden
• Hochregallager
• Sonstige Lagerhäuser und _Lagerbereiche
• Parkhäuser

c) Epoxidharz-Bodenbeschichtung mit Colorchips für Beton und ähnliche Untergründe (vierschichtig; Schichtdicke ca. 4 mm

d) Elektrisch ableitfähiges Bodenbeschichtungssystem aus Epoxidharz für Beton und ähnliche Untergründe (vierschichtig, Schichtdicke ca. 4 mm)

Ein besonders interessanter Anwendungsfall für Beschichtungssysteme sind Räume, in denen auf jeden Fall eine elektrostatische Aufladung vermieden werden muss. Die Gründe hierfür können sehr vielfältig sein. Eventuell muss eine Produktionseinrichtung oder ein Produkt vor Spannungsspitzen geschützt werden, wie zum Beispiel in der Elektroindustrie, oder es besteht in den Räumen Explosionsgefahr. In der Praxis haben sich hier Epoxidharzbeschichtungen bewährt, welche Leitpigmente enthalten und so über den gesamten Nutzungszeitraum des Bodens die Ableitfähigkeit sicherstellen.